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東風(fēng)李爾汽車座椅研發(fā)院院長陳秀敏介紹，東風(fēng)李爾密切關(guān)注汽車智能化、網(wǎng)聯(lián)化的全球趨勢，通過長期、持續(xù)的投入，在東風(fēng)李爾，創(chuàng)新正在得到回報，“在新能源及智能網(wǎng)聯(lián)汽車賽道，多款智能化高端座椅不斷獲取訂單，數(shù)量已占到企業(yè)訂單的五成”。

受益于新能源智能網(wǎng)聯(lián)汽車

和高端汽車市場的增量

今年1～8月份

該廠營收保持了兩位數(shù)增長

在東風(fēng)李爾汽車座椅研發(fā)院，記者看到一款零壓力懸覆座椅。去年7月，華為發(fā)布全新車型AITO問界M7，這是行業(yè)內(nèi)首個搭載零壓力座椅的車型，由東風(fēng)李爾自主研發(fā)。

“大腿與軀干呈113°夾角，乘客的心臟和腿部最高點在同一水平面上，能最大程度減少心臟供血壓力?！标愋忝艚榻B，零壓力這個姿態(tài)能讓人的脊柱、骨盆等壓力均勻釋放，獲得較低的血壓流動，從而獲得漂浮感。同時，乘客的壓力均勻分布在整個座椅表面，能獲得更好的承托感，無論是在行駛中還是停車時，都可以擁有更好的乘坐體驗。座椅穩(wěn)定交付后，很快在業(yè)界引起風(fēng)潮，成為不少汽車主流品牌提升新車型科技感的新配置之一。

“早在5年前，這一項目就進入了預(yù)研。”陳秀敏介紹，其實，零壓力座椅并不是一個全新的概念。大概十年前就有企業(yè)提出，但大多數(shù)都停留在理念階段，并沒有實際產(chǎn)品推出。他說：“新材料、新技術(shù)、新工藝、設(shè)計制造都沒有‘作業(yè)’可抄。”

陳秀敏回憶，從零開始，東風(fēng)李爾自主研發(fā)驅(qū)動控制模塊、座椅骨架、零重力填充層等。音樂頭枕、律動座椅……為了讓量產(chǎn)產(chǎn)線從圖紙變?yōu)楝F(xiàn)實，近80人研發(fā)團隊夜以繼日，“就像在前線打仗一樣，枕戈待旦、和衣而眠”。

目前，研發(fā)院擁有500多名員工，人數(shù)近5年來已翻番，獲得100多項專利，研發(fā)實力在國內(nèi)位居第一梯隊。

而就在今年，研發(fā)院與武漢大學(xué)、武漢理工大學(xué)等高校合作，在全國率先成立了電子電器智能化研發(fā)中心，為的是實現(xiàn)從技術(shù)到產(chǎn)品到智控軟件的全面自主可控。

在東風(fēng)李爾武漢工廠車間，身著橙色馬甲的新員工正在培訓(xùn)上崗。

他們身旁，一具具座椅金屬骨架沿著流水線移動，機器人揮舞手臂，將螺栓逐個擰緊，工人依次裝上泡沫墊、“穿”上護套、裝配一系列塑料配件和安全件，熨燙整齊……經(jīng)過約40個工位，“骨架”漸漸有了“肌肉”“皮膚”，成為成品。

“年初，工廠創(chuàng)造了新訂單的業(yè)界爬產(chǎn)記錄。目前，生產(chǎn)線滿負荷運轉(zhuǎn)，單月產(chǎn)能連續(xù)5個月保持高位?！蔽錆h工廠總經(jīng)理張旭剛介紹，一部汽車座椅平均需要零部件1300個左右，非?？简灩?yīng)鏈及柔性制造能力，為交付全新訂單，許多工廠會準(zhǔn)備2個月甚至半年，但武漢工廠直接從0爬產(chǎn)至月均2萬套座椅產(chǎn)量，1個月實現(xiàn)“硬啟動”。

在工廠整燙區(qū)，記者看到，機械臂正在熨燙“穿”好“衣服”的座椅，利索燙完后，機器人準(zhǔn)確定位向上拉起座椅頭枕桿，以檢測桿架流暢度，還有機器人拉出安全帶插入鎖扣，一套動作行云流水。這只是工廠智能制造的一角。東風(fēng)李爾運營管理總監(jiān)馬敏介紹，通過工業(yè)機器人、AGV等智能生產(chǎn)設(shè)備的投入應(yīng)用，結(jié)合自主開發(fā)的信息系統(tǒng)，武漢工廠實現(xiàn)了生產(chǎn)運營數(shù)據(jù)自動采集，生產(chǎn)效率也大幅提升，“在已實現(xiàn)提質(zhì)增效25%的基礎(chǔ)上，企業(yè)仍在自我加壓，提升爬坡實力”。

從信息系統(tǒng)基礎(chǔ)建設(shè)入手，到智能化設(shè)備的嘗試使用，再到工業(yè)智能化的拓展應(yīng)用，馬敏告訴記者，如今，東風(fēng)李爾正在以武漢工廠為樣本，逐步推進15家（分）子公司智能工廠的改造。